Anatomia pocisku

O amunicji najczęściej mówi się w kategoriach statystycznych, używając wielkich liczb, szacując zawartość magazynów lub zużycie na poziomach milionów sztuk. Państwa prześcigają się w zapowiedziach zwiększania produkcji, armie liczą zapasy, a politycy ogłaszają kolejne inwestycje. W takich dyskusjach łatwo zapomnieć, iż każdy pocisk jest sumą dziesiątek precyzyjnie wykonanych części, setek operacji technologicznych i żmudnej pracy anonimowych ludzi. Postanowiliśmy się jej przyjrzeć – i nieco przybliżyć proces, którego finalnym efektem jest podstawowy środek walki artyleryjskiej NATO – wspomniany pocisk 155 mm.

Zaczyna się od pręta

Od razu trzeba wyjaśnić jedną rzecz. W zakładach w Nowej Dębie, które odwiedziłem, nie powstaje cały pocisk, od A do Z. Trafiają tu korpusy i część podzespołów wyprodukowanych przez kooperantów, a wytwarzane są m.in. zapalniki i gazogeneratory. Na końcu wszystkie elementy składane są w gotową amunicję.

Jedną z najbardziej skomplikowanych części wytwarzanych w Dezamecie jest kadłub mechanizmu zabezpieczająco- -uzbrajającego zapalnika. „Tak to wygląda”, Tomasz Serafin wręcza mi aluminiowy detal kilka większy od pudełka zapałek. A potem pokazuje rysunek techniczny, uświadamiający skalę wyzwania. Na tej niewielkiej części konstruktorzy zapisali 75 wymiarów odnoszących się do powierzchni, otworów, gwintów i innych cech geometrycznych. Wszystkie muszą mieścić się w ściśle określonych parametrach, choć cały detal powstaje podczas jednej operacji na automacie tokarskim sterowanym numerycznie.

Na pierwszy rzut oka wszystkie obrabiarki wyglądają podobnie. Za przezroczystymi osłonami znikają kolejne stalowe i aluminiowe pręty, po chwili wypuszczając gotowe detale. Za namową kierownika przyglądam się jednej z maszyn. Jej wyjątkowość polega na tym, iż zintegrowano ją z magazynem narzędzi, w którego skład wchodzi aż osiemdziesiąt frezów, wierteł, rozwiertaków, noży tokarskich i innych końcówek, dobieranych przez program sterujący. Im bardziej skomplikowany detal, tym częściej maszyna sięga po następne narzędzie. Operator nie prowadzi już noża ręką po materiale.

Amunicja artyleryjska 155 mm jest wykorzystywana w polskim wojsku choćby w armatohaubicy K9.

Przygotowuje program, kontroluje przebieg procesu i sprawdza gotowy wyrób. Resztę wykonuje automat. Jeszcze ćwierć wieku temu wyglądało to zupełnie inaczej. Taki sam element trzeba było przenosić pomiędzy kolejnymi tokarkami i frezarkami. Każda operacja oznaczała osobne ustawienie maszyny, osobne mocowanie detalu, a czas mijał. Dziś cały proces trwa około 12–14 minut. Na obrabiarkach konwencjonalnych wykonanie tego samego elementu zajęłoby co najmniej godzinę i wymagałoby kilkudziesięciu osobnych operacji.

Tam, gdzie maszyna się zatrzymuje

Patrząc na pracę automatów, łatwo dojść do wniosku, iż współczesna produkcja amunicji jest już niemal całkowicie zrobotyzowana. To złudzenie znika kilkadziesiąt metrów dalej, w hali, w której nie słychać już jednostajnego szumu wrzecion.

Na stołach leżą te same detale, które przed chwilą opuściły obrabiarki. Teoretycznie gotowe. „Tutaj wykonujemy gratowanie”, informuje mnie mój przewodnik. Chodzi o manualne usuwanie zadziorów i ostrych krawędzi, które mogą pozostać po toczeniu, frezowaniu czy gwintowaniu. Czasem są niemal niewidoczne, ale wystarczy jeden, by podczas montażu któryś z elementów nie pracował tak płynnie, jak powinien. Dlatego każda, choćby najdrobniejsza część przechodzi przez ręce pracownika uzbrojonego w pilnik, skrobak, rozwiertak czy pogłębiacz. Większość personelu stanowią tu kobiety, trudno oprzeć się wrażeniu, iż wykonują iście zegarmistrzowską robotę, z wyczuciem przesuwając pilniki po krawędziach elementów mniejszych od monety.

Następnie części zapalnika trafiają do myjki. Zamknięte urządzenie bardziej przypomina przemysłową pralkę niż element linii produkcyjnej amunicji. Świeżo wykonane detale umieszczane są w koszu, który przez około 15 minut obraca się w kąpieli z czterochloroetylenu. To ostatni etap oczyszczania przed kontrolą jakości – z powierzchni muszą zniknąć resztki emulsji chłodzącej, opiłki i wszelkie zanieczyszczenia, które mogłyby utrudnić późniejszy montaż. Dopiero wtedy elementy trafiają do laboratorium pomiarowego. jeżeli kontrola potwierdzi zgodność z dokumentacją, mogą rozpocząć kolejny etap swojej podróży przez fabrykę.

Tam, gdzie detal staje się mechanizmem

Oddział montażu zapalników – potocznie nazywany zapalnikownią – bardziej przypomina laboratorium niż halę produkcyjną. Na długich stołach stoją pojemniki z dziesiątkami drobnych elementów. Monterki – wszak większość znów stanowią kobiety – pracują z pęsetami, precyzyjnymi wkrętakami i przyrządami kontrolnymi, korzystają z niewielkich pras montażowych oraz lup i powiększalników. Zamiast huku obrabiarek słychać jedynie cichy stuk odkładanych części i krótkie rozmowy między pracownikami.

Montaż odbywa się w systemie gniazdowym. Każdy zespół pracowników odpowiada za określony etap składania, po którym gotowy podzespół trafia na kolejne stanowisko. Tak, krok po kroku, rodzi się mechanizm. „Tutaj wkładamy serce zapalnika”, Wojciech Żmuda, szef wydziału montażu obejmującego zapalnikownię i lakiernię, podchodzi do jednego ze stołów. Serce okazuje się rotorem, który po wystrzeleniu obraca się we adekwatnej pozycji, która decyduje o sposobie działania zapalnika. W zależności od ustawienia – przez artylerzystę, tuż przed oddaniem strzału – pocisk może zadziałać natychmiast po uderzeniu albo z krótką zwłoką. Dwa tryby pracy, jeden niewielki element i precyzja, bo nie ma tu miejsca na przypadek.

Ale na tym etapie zapalnik przez cały czas nie jest gotowym mechanizmem. Składane są metalowe części, nie ma jeszcze materiałów pirotechnicznych. Te pojawią się później, na innym stanowisku i w innych warunkach bezpieczeństwa. „Pobudzacza nie montujemy na tym piętrze”, wyjaśnia szef zapalnikowni. Powód jest prosty. W budynku obowiązują ścisłe limity ilości materiałów wybuchowych, które mogą znajdować się jednocześnie na stanowiskach pracy. Dlatego końcowy etap montażu odbywa się już w specjalnie przygotowanych boksach, zaprojektowanych tak, by w razie awarii skutki ewentualnego wybuchu zostały skierowane w bezpieczną stronę.

Fabryka zaprojektowana na wybuch

Dopiero kiedy wychodzimy na zewnątrz, zaczynam rozumieć, iż podobną logiką kierowano się przy projektowaniu całego zakładu. Między budynkami stoją wysokie betonowe prefabrykaty, ustawione pod kątem. „To ściany oporowe”, mówi kierownik wydziału montażu. „Ich nachylenie ma swoją funkcję. Gdyby doszło do wybuchu, mają przejąć część energii eksplozji i skierować falę uderzeniową ku górze, zamiast pozwolić jej rozchodzić się poziomo między budynkami”. Z czasem dostrzegam, iż ściany oporowe są jedynie najbardziej widocznym elementem znacznie większej układanki. Budynki rozrzucono po terenie zakładu tak, by maksymalnie ograniczyć skutki ewentualnej eksplozji. Hale, w których pracuje się z materiałami wybuchowymi, są przykryte lekkimi dachami – te w razie wybuchu mają ustąpić jako pierwsze i znów skierować energię ku górze. Pod stopami zamiast zwykłej posadzki znajduje się podłoga antyelektrostatyczna, a nad całością czuwa rozbudowana instalacja odgromowa. Tutaj bezpieczeństwo nie jest dodatkiem do procesu produkcyjnego. Jest jednym z jego podstawowych elementów.

Kiedy wszystko składa się w całość

Wróćmy jednak do produkcji pocisku. Tym razem po raz pierwszy widzę go w całości – w lakierni, gdzie stalowe korpusy pokrywa się farbą. To osobliwy widok. Zawieszone na hakach przenośnika pociski powoli przesuwają się przez halę niczym tusze mięsa w rzeźni. Ich droga przez lakiernię zaczyna się od dokładnego umycia i odtłuszczenia powierzchni. Następnie pracownicy zabezpieczają miedziane pierścienie prowadzące oraz inne elementy, które nie mogą zostać pokryte farbą. Dopiero wtedy do pracy przystępuje lakiernik. Ubrany w kombinezon ochronny, z pistoletem natryskowym w dłoni, równomiernie nakłada kolejne warstwy farby. To nie tylko kwestia estetyki. Powłoka ma chronić stalowy korpus przed korozją podczas wieloletniego magazynowania, transportu i eksploatacji.

Pomalowane pociski trafiają do suszarni. „To nie jest zwykła suszarka”, zwraca uwagę Wojciech Żmuda. „Promienniki nagrzewają bezpośrednio korpus, a nie powietrze”. Po około 40 minutach lakier jest utwardzony. Wtedy można usunąć zabezpieczenia z pierścieni prowadzących, pomalować je na wymagany kolor, założyć osłonę zapalnika i nanieść oznaczenia identyfikacyjne. Dopiero po zakończeniu tych operacji gotowy pocisk trafia na paletę, skąd wyruszy w dalszą drogę – do magazynu.

Kolor również nie jest kwestią estetyki. „Zielony oznacza amunicję burzącą”, wyjaśnia szef lakierni. „Niebieski przeznaczony jest dla amunicji ćwiczebnej, a pomarańczowy dla wyrobów eksperymentalnych i badawczych. Kiwam głową na znak, iż rozumiem. Dwie godziny wcześniej oglądałem na dłoni stalowy kołek ustalający. Później aluminiowy kadłub mechanizmu zabezpieczająco-uzbrajającego, sprężyny krótsze od małego palca, rotor nazwany przez pracowników sercem zapalnika, wreszcie gotowy mechanizm zamknięty wewnątrz stalowego korpusu. Teraz przede mną stoi gotowy pocisk. Zielony, czyli w swej najgroźniejszej bojowej odmianie…